분석 : 종이 봉지의 인쇄 색상 차이에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

분석 : 종이 봉지의 인쇄 색상 차이에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

인쇄 배치 또는 여러 인쇄 배치의 잉크 색상을 인쇄에서 일관되게 유지하는 방법은 기본 요구 사항이며 중요한 문제입니다. 제조업체의 경우 제품에 사용되는 포장의 색상은 제품을 식별하는 중요한 수단이자 상징이되었습니다 (심지어 회사의 로고 색상조차도). 그들이 어디에 있든, 소비자는 코카콜라의 빨간색, 타이드 세탁 세제의 주황색 - 노란색 및 많은 제품의 색상을 인식 할 것입니다. 제품 포장의 모양이 다르게 보이면 소비자는 제품을 일관성없는 품질로 인식하거나 제품의 진위를 의심 할 수도 있습니다. 따라서 이러한 잘 알려진 기업은 제품 포장의 색상을 중요하게 생각하며 잉크 색상이 안정적이고 일관성이 있어야합니다.

색상의 일관성은 상대적이라고 말할 수 있습니다. 동일한 배치에서 색상 차이를 엄격하게 제어하는 것이 더 어렵고 큰 배치 또는 다른 배치의 색상 차이를 엄격하게 제어하는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 플라스틱 유연한 포장의 그라비아 인쇄는 주로 다중 배치 인쇄 및 대규모 인쇄입니다. 색상 차이를 제어하는 것은 플라스틱 유연한 포장 인쇄 기업에서 매우 중요한 주제입니다.

1. 잉크

잉크는 인쇄 된 제품의 색상 일관성을 결정하는 주요 요소 중 하나입니다. 잉크 자체는 또한 동일한 배치의 색상 차이와 다른 배치 간의 색상 차이를 가지며, 이는 잉크의 품질을 반영하는 중요한 지표입니다.

플라스틱 그라비아 인쇄의 색수차 문제를 해결하려면 먼저 안정적인 품질과 색조의 편차가없는 잉크를 선택해야합니다. 인쇄 된 제품의 배치에 동일한 잉크 배치를 사용하는 것이 가장 좋습니다 (별색 잉크를 준비 할 때 한 번에 충분한 양을 준비하는 것이 가장 좋습니다), 잉크의 다른 배치간에 색조에 차이가 없는지 확인하기가 어렵 기 때문입니다. 잉크 색조 편차가 너무 크면 특히 적층 버전을 인쇄 할 때 다른 방법으로 인쇄 된 잉크 색상의 일관성을 제어하기가 어렵습니다.

둘째, 종이 봉지를 인쇄하는 동안 매번 잉크 탱크에 첨가되는 잉크의 양은 새 잉크를 자주 추가하도록 요구됩니다. 특히 소량의 잉크가있는 패턴의 경우 한 번에 너무 많은 잉크를 첨가하면 잉크가 산화되어 오랫동안 공기에 노출되면 부실하게됩니다. 예를 들어, 오랫동안 사용 된 검은 색 잉크는 회색이며 새 잉크만큼 검은 색이 아닙니다. 오랫동안 사용 된 빨간색 잉크는 새 잉크만큼 밝은 빨간색이 아닌 진한 빨간색으로 바뀝니다. 인쇄 과정에서 잉크에 사용되는 혼합 용매의 휘발 속도는 엄격하게 제어되어야합니다. 휘발 속도가 너무 빠르면 잉크의 전달 속도가 줄어들어 인쇄 된 제품의 색상에 영향을 줄 수 있습니다.

또한, 두 가지 구성 요소 잉크를 사용할 때, 그것은 완전히 교반되어야하고 덜 빈번해야합니다. 그렇지 않으면, 잉크 점도의 안정성을 유지하기 어렵고, 또한 다른 인쇄 실패를 야기할 수 있다.

둘째, 스크레이퍼

스크레이퍼와 플레이트 실린더의 접촉 위치, 각도 및 압력은 인쇄 된 제품의 잉크 색상, 특히 얕은 층의 잉크 색상에 큰 영향을 미치므로 이상적인 상태는 스크레이퍼가 처음부터 끝까지 동일한 위치에 있다는 것입니다. 그러나 여러 가지 이유로 인해 인쇄 과정에서 스크레이퍼의 위치, 각도 및 압력을 조정해야하므로 변경 사항이 인쇄 된 제품의 색상에 미치는 영향을 이해하고 해당 조치를 취해야합니다.

스크레이퍼와 플레이트 실린더의 접촉 위치는 나이프와 플레이트의 접촉점과 임프린팅 포인트 사이의 거리를 결정합니다. 이 거리의 길이는 인쇄 속도, 잉크 점도, 셀 깊이 및 레이아웃 품질에 따라 조정해야합니다. 일반적으로, 거리가 길수록, 셀 내의 잉크가 더 건조되고 잉크의 전달 속도가 낮아진다. 인쇄 효과에 대한 영향에 관한 한, 그것은 잉크 색상의 부분적인 퇴색과 같습니다. 동시에, 거리가 길면 잉크의 적응성에 대한 테스트이기도합니다. 반대로, 거리가 짧을 때, 잉크의 전송 속도는 상대적으로 높고, 동시에 레이아웃의 일부 미세 선이 인쇄 재료로 전달됩니다.

스크레이퍼 각도는 스크레이퍼 블레이드와 플레이트 실린더 사이의 접점의 탄젠트와 스크레이퍼 사이의 각도입니다. 스크레이퍼의 각도를 높이면 레이아웃의 잉크를 쉽게 긁어 내고 그림과 텍스트를 선명하게 만들 수 있지만 잉크 층이 너무 얇고 잉크 필름의 광택이 좋지 않으며 인쇄판 실린더가 손상되기 쉬운 현상이 발생할 수 있습니다. 반대로 스크레이퍼의 각도가 줄어들면 인쇄 잉크 층이 두꺼워지고 인쇄 된 제품의 광택이 좋지만 그림과 텍스트의 가장자리와 모서리가 쉽게 흐려집니다.

스크레이퍼 압력은 또한 잉크 색상에 일정한 영향을 미칩니다. 압력이 커지면 잉크 색상이 가벼워집니다. 압력이 가벼워지면 인쇄 된 제품의 잉크 색상이 더 어두워지는 경향이 있습니다.

3. 격판덮개 실린더

인쇄판 실린더가 잉크 색상의 일관성에 미치는 영향은 주로 다음과 같은 측면에서 나타납니다.

1. 차단 : 차단은 어떤 이유로 든 세포가 차단되고 (잉크의 고형 물질, 고점도 물질 또는 이물질의 불용성 물질 등으로 인해) 전달 속도가 감소하는 현상입니다. 이 때, 잉크의 전사량은 감소되고, 이는 색조에 영향을 미친다. 플레이트가 막히면 용제 또는 특수 세제 (일반 오염 제거 분말을 사용하면 쉽게 다른 고장을 일으킬 수 있음)를 사용하여 플레이트 실린더를 청소하고 플레이트 블로킹의 원인에 대한 해당 조치를 취하여 정상으로 되돌립니다.

플레이트의 차단에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 화학 반응이 발생하기 쉬운 두 성분 잉크 및 기타 잉크를 사용할 때 화학적 변화로 인한 불용성을 제외하고, 다른 이유는 레이아웃에서 잉크 건조 및 응고, 불순물 혼합 및 판재 제작 품질 저하 등의 요인으로 요약 할 수 있습니다. 또한 인쇄 과정에서 물 또는 다른 유형의 잉크가 잉크에 혼합되면 잉크의 유동성에 영향을 미치고 안료의 재 응집을 유발하며 막힘 실패를 유발합니다.

또한 플레이트 실린더는 인쇄하기 전에 자세히 검사해야합니다. 플레이트 실린더가 오일 등에 부착되면 인쇄 중 플레이트 차단과 유사한 인쇄 실패가 발생합니다.

2. 플레이트 실린더의 마모

인쇄 된 제품의 인쇄 볼륨이 크면 인쇄판 실린더의 마모 정도가 커지고 인쇄 잉크 색상이 변할 때 일반적으로 셀이 가벼워지고 적용된 잉크의 양이 줄어들기 때문에 더 가벼워지는 경향이 있습니다. 따라서 특정 수의 인쇄 후에 다시 도금해야합니다. 플레이트 실린더의 셀이 가벼워지더라도 색상 안정성을 유지하기 위해 다른 공정 조정을 사용할 수 있지만 과도한 사용 후에는 재 도금 값이 손실되고 재 플레이트 만 만들어집니다.

사용 중에 플레이트 실린더에 다양한 고장 및 손상이 발생할 수도 있습니다. 판재 제작 중 많은 영향을 미치는 요인으로 인해 재 판재 제작 중에 원래의 판재 제작 공정 조건을 완전히 반복하는 것은 거의 불가능하므로 재 판 제작 후 동일한 인쇄 조건에서도 원본과 동일한 인쇄 효과를 얻기가 어렵습니다. 이 문제를 해결하기 위해 인쇄 배치가 크고 자주 인쇄되는 작업 인 경우 두 개 또는 여러 개의 버전 집합을 만드는 방법을 고려할 수 있습니다.

3. 플레이트 디자인 및 색상 관리

인쇄판을 설계 할 때 인쇄 및 프레스 후 가공 기술의 영향을 완전히 고려해야합니다. 예를 들어, 일부 도트 영역의 색상은 그라데이션되기 쉽기 때문에 플레이트를 만들 때 잘 처리해야합니다. 많은 제판 제조 기업은 색상 재현의 품질을 향상시키는 데 긍정적 인 역할을하는 색상 관리 소프트웨어를 사용하기 시작했습니다.

4. 종이 가방 인쇄 조건 및 환경

종이 가방 인쇄 과정에서 잉크 필름의 색상은 주로 잉크의 농도와 전송 속도에 따라 다릅니다. 특정 기판 및 특정 잉크의 경우 잉크의 농도는 상대적으로 고정되어 있으며 전송 속도는 잉크 점도, 건조도 및 레이아웃 셀의 상태뿐만 아니라 인쇄 속도, 인쇄 압력, 의사 블레이드 압력, 닥터 블레이드와 같은 요인에 따라 다릅니다. 위치, 블레이드 각도 및 환경 조건 (온도 및 습도)과 같은 요인의 영향. 이러한 조건이 변경되면 인쇄 된 제품의 하이라이트, 그림자 및 중간 톤에 대한 영향의 정도가 다르다는 점을 지적해야합니다.

1. 잉크의 점도와 건조 속도 변화 :

잉크 점도의 변화는 인쇄 된 제품의 색상에 직접적인 영향을 줄 수 있습니다. 점도가 높을 때, 색밀도는 상대적으로 높고, 반대로, 점도가 낮을 때, 색밀도는 상대적으로 낮다. 이 효과는 때로는 매우 분명하며 심각하게 받아 들여야합니다. 인쇄 공정의 요구 사항에 따라 잉크의 점도는 적당해야합니다. 점도가 너무 크면 잉크의 전달에 도움이되지 않으며 번짐 현상을 일으키기 쉽습니다.

잉크 점도의 변화는 특히 다색 인쇄에서 잉크 이동 또는 도트 흐름에 의해 생성 된 마이그레이션 영역에 미묘한 영향을 미칩니다. 따라서 인쇄 속도가 일정하면 잉크의 점도가 처음부터 끝까지 일치해야하며 자동 점도 컨트롤러를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

잉크의 용제 비율이 변경되면 잉크의 건조 속도가 변경되어 잉크의 전달 속도와 인쇄 된 제품의 색상에 영향을 미칩니다. 소량의 일부 잉크의 경우 잉크 탱크에 넣고 일정 기간 동안 사용한 후 용매의 자동 휘발로 인해 잉크의 점도에 영향을 줄뿐만 아니라 용매의 비율과 휘발 속도에도 영향을 미치므로 용매를 제 시간에 보충해야합니다.

2. 주위 온도 및 습도의 변화

잉크의 실내 온도와 액체 온도가 크게 변하면 잉크 이동 상태가 변경되고 색조도 변경됩니다.

이는 온도 변화가 잉크의 점도에 영향을 미치기 때문입니다. 동시에, 고온 및 저온은 고광택 부품의 잉크 전달 속도에 상당한 영향을 미칩니다. 따라서 고급 제품을 인쇄 할 때 인쇄 작업장의 온도와 습도를 어쨌든 제어해야합니다. 또한 겨울철에 잉크를 사용할 때는 잉크 자체의 온도 변화를 줄이기 위해 미리 예열해야합니다.

3. 합성 색깔의 분리:

이 현상은 밝은 색상과 매우 다른 비중을 가진 유기 안료 및 무기 안료와 같은 다양한 색상의 혼합물에서 발생하기 쉽습니다. 특히 잉크 탱크의 잉크가 잘 흐르지 않을 때 석출은 합성 색상의 분리를 촉진하므로 잉크 순환을 원활하게주의하십시오. 또한 토닝 중에 교반이 충분하지 않으면 인쇄가 진행됨에 따라 특정 색상의 농도가 증가하는 경향이 있으므로 잉크는 실제 인쇄 전에 용해기 또는 다른 방법과 같은 기계로 완전히 교반해야합니다.

4. 잉크의 열화는 발색을 악화시킵니다.

장기간 인쇄로 인해 잉크의 용매 조성이 변경되거나 공기 중의 수분이 잉크에 혼합되어 잉크가 악화되어 발색이 악화됩니다.

기화열로 인해 잉크 온도가 떨어지는 것을 방지하기 위해 천천히 건조 된 용매를 함께 사용할 수 있습니다. 고온 및 고습 날씨에는 일정량의 물이 잉크에 혼합 될 수 있습니다. 이상이 발생하면 새 잉크를 추가하거나 교체해야 합니다. 여러 번 사용 된 나머지 잉크는 많은 먼지가 포함되어있어 정기적으로 여과하거나 폐기해야합니다. .

5. 다른 종이 봉투 인쇄 조건

점의 겹침과 레이아웃에 불규칙한 바람이 불거나 인쇄 속도와 건조 속도의 변화로 인해 인쇄 변색이 발생합니다.

5. 프레스 후 처리의 영향

1. 프레스 후 처리 기술의 변화 :

다른 프레스 후 가공 (예 : 압출 라미네이션 및 건식 라미네이션)의 사용은 인쇄 된 제품의 색조에 일정한 영향을 미칩니다. 동시에, 압출 컴파운딩의 고온은 때때로 안료의 변화를 일으킨다. 또한 200°C 이상의 온도에서 열 밀봉을 수행하면 가열된 부품의 색조가 더 어두워질 수 있습니다. 이는 착색제가 가열에 의해 용융되고 냉각에 의해 재결정화되어 미세 결정의 형성과 착색 강도의 증가를 초래하기 때문입니다.

2. 프레스 후 처리 기판의 변경 사항 :

알루미늄 필름의 알루미늄 층의 변화와 같은 프레스 후 처리 기판의 변화는 전체 색조에 직접적인 영향을 미칩니다. 물론, 인쇄 된 기판의 컬러 캐스트는 전체 색조에 약간의 영향을 미칩니다.

3. 광화학 반응:

잉크 착색제의 내광성 및 내후성이 불량하면 광화학 반응으로 인해 인쇄 된 제품의 색상이 변경 될 수 있습니다.

4. 포장 내용의 영향:

내용물에 휘발성 및 철새 활성 물질이 포함되어 있으면 부식으로 인해 패키지 인쇄물의 색상이 변경 될 수도 있습니다. 따라서 적절한 잉크는 포장 인쇄물의 최종 사용 (또는 잉크 제조업체와 협상)에 따라 선택하고 사용해야합니다.

6. 시각적인 색깔 관찰 및 색깔 통제 계기 탐지

고객은 포장 된 인쇄 제품의 잉크 색상에서 높은 수준의 일관성을 기대하지만 모든 사람이 동일한 색상 결과를 관찰하는 것은 아닙니다. 고객이 필요로하는 것은 설득력있는 데이터, 즉 색상에 대한 양적 데이터입니다. 육안은 색상을 보는 것이 좋지만 색상을 암기하는 데 좋지 않으므로 (제품을 나란히 배치하지 않으면 육안으로 색상을 정확하게 측정 할 수 없음) 육안은 더 이상 잉크 색상을 판단하기위한 신뢰할 수있는 보증으로 간주되지 않으며 계측기는 고유 한 중요성을 보여줍니다. 육안에서부터 밀도계, 색도계, 분광 광도계, 현재 데스크탑 분광 광도계에 이르기까지 색상 측정 결과가보다 정확하여 인간의 눈의 피로 효과, 시각 지속성, 시각 기억 등의 부작용을 보상하기에 충분합니다. 물론, 우리나라에서 색상 제어 장비를 널리 사용하는 데는 시간이 걸릴 것입니다.

색상 관리 프로세스의 일환으로 색상 감지는 필수 불가결 한 단계이며 색상 관리의 첫 번째 단계입니다. 동시에, 컬러 안정성은 인쇄기의 작동 중에 언제든지 영향을받을 것이므로 색상 안정성을 측정하고 모니터링하기 위해 온라인 색상 제어 장치를 사용하는 것이 중요한 개발 추세가 될 것입니다.