인쇄 회사는 어떻게 색상 차이 제어를 잘 수행합니까?

인쇄 회사는 어떻게 색상 차이 제어를 잘 수행합니까?

다년간의 인쇄 생산 및 관리 경험을 바탕으로 저자는 프로세스 흐름 측면에서 인쇄 색상 차이 제어를 사전 인쇄, 인쇄 및 사후 인쇄의 세 단계로 나누어야 한다고 생각합니다.

색상 제어는 인쇄 품질 관리의 핵심입니다. 인쇄 기업의 전체 생산 관리에서 색상 관리가 핵심입니다. 고객의 지속적인 개선으로' 인쇄 품질에 대한 요구 사항, 배치 제품의 잉크 색상 안정성이 점점 더 중요해지고 있으며 제품 색상 차이의 허용 범위가 점점 작아지고 있습니다.

다년간의 인쇄 생산 및 관리 경험을 바탕으로 프로세스 흐름에서 인쇄 색상 차이 제어는 사전 인쇄, 인쇄 및 사후 인쇄의 세 단계로 나누어야 한다고 생각합니다. 이 세 단계의 제어 과정에서 다음 사항에 주의해야 합니다. 1. 주차로 인한 변색을 줄입니다. 2. 모든 부적격 제품을 선택하고 라벨을 붙이고 일괄 처리합니다. 3. 근면하고 조심하며 일에 집중하고 모든 작은 일을 진지하게 받아들이십시오. 4. 모든 관련 직원은 나쁜 작업 습관을 바꿔야 운영자가 잘 수행하고 관리자가 잘 감독하고 조정할 수 있습니다.

프리프레스 제어 단계

프리프레스 제어 단계에서 다음 사항을 수행해야 합니다.

1. 용지를 절단할 때 용지는 요구 사항을 충족해야 합니다. 용지가 비뚤어지거나 칼이 빠르지 않으면 종이 보푸라기 및 종이 찌꺼기가 발생하여 인쇄에 영향을 미칩니다.

2. 환경 온도 및 습도의 변화로 인한 용지의 인쇄성 변화를 최소화해야 합니다. 용지를 너무 일찍 절단할 수 없는 경우 절단 직후에 덮고 인쇄기 테이블 근처에 두십시오. 인쇄 후 반제품 및 완제품은 제 시간에 덮어야하며 종이 변형을 줄이기 위해 인쇄 기계 테이블 근처에 보관해야합니다.

3. 물과 잉크 경로가 오염되지 않았는지 확인합니다. 감쇠 솔루션 비율이 정확합니다. 물 탱크와 잉크 롤러는 인쇄 요구 사항을 충족하며 먼지, 유화 및 결정화가 없습니다. 더티 포인트의 종료와 잉크 불안정으로 인한 잉크 색상을 줄입니다.

4. 롤러, 잉크 롤러 및 워터 롤러의 압력이 정확하고 균일하도록 인쇄 장비의 상태를 조정합니다. 기계의 부적절한 조정으로 인한 빈번한 종료를 줄이기 위해 이중 시트 컨트롤러 및 규제 구성 요소를 조정합니다.

5. 색상 순서 변경으로 인한 색상 차이를 방지하려면 적절한 인쇄 색상 순서를 선택하십시오.

6. 별색 잉크를 일치시킬 때 그래픽 및 텍스트의 실제 조건에 따라 잉크 보조제를 추가하십시오. 그래픽 및 텍스트 영역이 큰 제품의 경우 점착 제거제를 추가하여 잉크 전달에 영향을 미치는 장기 인쇄로 인한 잉크 배출 및 축적을 줄입니다.

7. 인쇄 매개변수 및 원료 정보는 첫 번째 인쇄 생산 중에 기록되어야 합니다. 잉크 모델, 용지 사양, 바니시 모델, 인쇄 압력, 색상 순서, 잉크 양, 생산 날짜, 기계 인력 교대 등과 같은

8. 각 용지 배치의 두께, 표면 색상 및 평탄도를 확인하여 인쇄 압력과 잉크 색상이 영향을 받는지 확인합니다.

9. 여러 번 인쇄된 제품의 경우 이전에 저장된 데이터를 검색해야 하지만 잉크량도 주변 온도 및 습도의 변화에 ​​따라 조정되어야 합니다. 인쇄 압력은 정확하지 않은 인쇄 압력과 색상 차이를 방지하기 위해 각 용지 배치의 두께에 따라 조정되어야 합니다.

10. 장기 인쇄 제품의 경우 용지와 잉크가 결정되면 변경하지 마십시오. 그렇지 않으면 인쇄 매개 변수가 그에 따라 변경됩니다.

인쇄 제어 단계

인쇄 제어 단계에서 다음 사항을 수행해야 합니다.

1. 토닝이 끝나면 용지에 더 많이 뿌려서 잉크 색상이 고르게 나오는지 확인한 후 샘플 인쇄를 진행하여 기기 전원을 켰을 때 잉크와 물의 변화로 인한 색상 불안정을 방지합니다.

2. 표준시료 확인 후 일괄 출력 가능합니다. 동시에 언제든지 비교하기 쉬운 작은 표준 샘플을 잘라내어 큰 샘플을 직접 볼 수 있으며 세부 사항은 샘플에 있습니다.

3. 작업자가 제품의 각 위치에서 잉크 색상 변화를 적시에 찾을 수 있도록 각 부분 검사에 대해 작은 표준 샘플로 각 위치를 확인하십시오. 잉크 색상이 변경되면 미세하게 조정해야 하며 대규모 조정을 위해 기계를 정지해야 하며 대규모 변경을 확인하기 위해 대규모 변경을 일으키는 요인을 확인해야 합니다. 완전히 해결된 후에야 생산을 계속할 수 있습니다.

4. 빨리 또는 느리게 켜지지 말고 고정된 속도로 인쇄하여 잉크와 물의 균형에 미치는 영향을 줄이십시오.

5. 다섯 가지 근면을 수행해야 합니다. 레이아웃의 물을 보고, 물 탱크를 확인하고, 시간에 따라 물의 양을 조정하고, 필요한 경우 물 롤러를 알코올로 닦습니다. 잉크 유동성을 개선하고 우수한 전사 성능을 유지하기 위해 잉크를 자주 저어줍니다. 잉크 샘을 얻기 위해 잉크 샘을 자주 청소하십시오. 잉크 종이 잔여물 및 기타 잡화는 없습니다. 고무와 인쇄판을 자주 닦아 종이 보푸라기, 종이 먼지, 잉크 얼룩 및 고무 및 인쇄판의 잉크 잔류를 줄이지 만 잉크가 세차수로 옮겨지는 것을 줄이기 위해 청소해야합니다. 이것의 영향은 인쇄물의 좋은 전사를 보장하고 잉크 공급을 판단하기 위한 신뢰할 수 있는 기반을 제공하는 것입니다. 최소 500매에 한 번 이상 샘플을 자주 샘플링하여 언제든지 표준 샘플과 비교하고 변경 사항을 기반으로 새로운 잉크 밸런스를 찾습니다.

6. 인쇄 과정에서 종이와 잉크가 적용될 때마다 종이와 잉크의 상태가 양호한 지 확인하여 불량 용지, 종이 보푸라기, 잉크 잔류 물 등으로 인한 다운 타임을 줄이기 위해주의를 기울여야합니다. ., 품질에 영향을 미칩니다. 잉크 샘의 잉크는 과도하게 잉크를 묻혀서는 안 되며 잉크 샘의 잉크 양은 적당하게 유지해야 합니다.

7. 기계를 멈출 때마다 더 많은 샘플을 채취하고 색상 차이가 있는 모든 제품을 선택해야 합니다.

8. 기계에서 색차, 더러움 등 부분적 부적격품이 발견되면 수량을 세어 따로 보관하고 표시를 하여 기록하고 전체 주문이 완료된 후 다음 공정을 함께 제출하여 보관한다. 통일된 방식으로.

9. 인쇄량이 많은 롱 버전 제품의 경우 인쇄판 낙하로 인한 잉크 색상 변화에 주의하고 제때 새 버전으로 교체하십시오.

인쇄 후 제어 단계

인쇄 후 제어 단계에서 다음 사항을 수행해야 합니다.

1. 인쇄 후 남은 별색 잉크는 별색 잉크 카트리지에 넣어 보관합니다.

2. 다음 인쇄 작업을 준비하기 위해 모든 롤러, 베개, 물 롤러, 잉크 롤러 및 잉크 분수의 표면을 청소합니다.

3. 인쇄 후 제품 수량을 계산하고 부적격 제품을 구별하고 라벨을 작성하고 작업장 관리 직원이 확인을 위해 서명해야합니다.

4. 색상차, 더러워진 반점 등 불량품을 무단으로 출시할 수 없습니다.

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