A5 자체 접착제 레이블 인쇄 색상의 일관성을 제어하는 방법

A5 자체 접착제 레이블 인쇄 색상의 일관성을 제어하는 방법

일일 생산 공정에서 라벨 인쇄 색상의 일관성을 유지하는 방법은 생산 작업자에게 항상 어려운 문제였습니다. 많은 라벨 인쇄 회사들은 라벨 제품의 색상 차이로 인해 고객이 불만을 제기하거나 심지어 반품하기도 했습니다. 그렇다면 라벨 생산 공정에서 제품 색상의 일관성을 제어하는 방법은 무엇입니까? 저자는 다음과 같은 측면에서 당신과 함께 논의 할 것이다.

(1) 합리적인 색상 관리 시스템 구축

우리는 인쇄물에서 색수차를 완전히 피하는 것은 불가능하다는 것을 알고 있습니다. 문제의 핵심은 합리적인 범위 내에서 색수차를 제어하는 방법입니다. 그런 다음 라벨 인쇄 기업이 라벨 제품의 색상 일관성을 제어하는 첫 번째 단계는 작업자가 자격을 갖춘 제품의 범위를 이해할 수 있도록 사운드 및 합리적인 색상 관리 시스템을 구축하는 것입니다. 특히 다음과 같은 점이 있습니다.

1. 제품 색상의 상한 및 하한을 명확히

라벨 제품을 처음 생산할 때는 라벨 제품의 색상의 상한, 표준 및 하한을 공식화해야 하며, 이는 고객의 확인 후 "증거 시트"로 지정됩니다. 향후 생산에서는, 증거 시트의 표준 색상에 기초하여, 색상 변동이 상한및 하한을 초과할 수 없다고 엄격하게 규정되어 있다. 이러한 방식으로 라벨 제품의 색상 일관성을 보장하면서 생산 직원에게 합리적인 색상 변동 범위를 제공하고 제품을 만들 수 있습니다.

2. 첫 번째 및 마지막 부품의 서명, 검사 및 무작위 검사 시스템 개선

색상 표준의 구현을 더욱 보장하려면 라벨 제품의 색상 검사 항목을 라벨 제품의 첫 번째 및 마지막 부분의 샘플 시그니처 시스템에 추가하여 생산 관리 담당자가 라벨 제품의 색상 차이를 제어할 수 있도록 하고 부적절한 라벨 제품은 검사를 통과하지 않습니다. . 동시에 라벨 제품 인쇄의 생산 과정에서 합리적인 색상 차이를 초과하는 라벨 제품을 발견하고 처리 할 수 있도록 순찰 검사 및 무작위 검사가 강화됩니다.

(2) 표준 광원을 인쇄하는 것은 매우 중요합니다.

저자의 이해에 따르면, 많은 라벨 인쇄 회사는 라벨 제품의 색상 일관성 제어에 숨겨진 위험을 제기 인쇄표준 조명 소스를 사용하지 않습니다. 많은 라벨 인쇄 회사는 조명 소스를 사용하여 야간 근무 중에 일광에서 볼 수 있는 색상과 매우 다른 색상을 확인하여 인쇄된 색상의 차이를 보입니다. 따라서 대부분의 라벨 인쇄 기업은 조명용 인쇄 표준 조명소스를 사용해야 하며, 자격을 갖춘 기업도 표준 광원 박스를 장착하여 직원들이 표준 광원 하에서 라벨 제품의 색상을 비교할 수 있도록 하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 비표준 조명 소스로 인한 인쇄 제품의 색상 차이 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.

(3) 잉크 문제로 색 차이가 발생합니다.

저자는 또한 이러한 상황을 발생했다 : 라벨 제품이 시간의 기간 동안 고객의 장소에 배치 된 후, 잉크의 색상은 점차적으로 변경 (주로 퇴색), 그러나 같은 현상은 제품의 이전 배치에서 발생하지 않았다. 이는 일반적으로 만료된 잉크를 사용하인 데 기인합니다. 일반 UV 잉크의 유통 기한은 일반적으로 1 년이며 만료 된 잉크를 사용하면 라벨 제품이 퇴색하는 경향이 있습니다. 따라서 라벨 인쇄 회사는 UV 잉크를 사용할 때 일반 제조업체에서 생산한 잉크의 사용에주의를 기울여야 합니다. 동시에 잉크의 유통 기한에 주의를 기울이고 만료된 잉크를 사용하지 않도록 재고를 제 시간에 업데이트해야 합니다. 또한 인쇄 생산 공정에 사용되는 잉크 첨가제의 양에 주의를 기울입니다. 잉크 첨가제를 과도하게 사용하는 경우 인쇄 후 잉크의 색상도 변경될 수 있습니다. 따라서 다양한 잉크 첨가제를 사용하는 경우 먼저 잉크 공급업체와 통신한 다음 첨가제의 정확한 비율 범위를 결정하는 것이 가장 좋습니다.

(4) 스팟 컬러 잉크의 색상 일관성

라벨 인쇄의 생산 과정에서, 종종 스팟 컬러 잉크를 준비하는 데 필요한, 많은 라벨 인쇄 회사는 스팟 컬러 잉크를 제조 할 때 샘플의 색상에서 멀리. 이 상황의 주된 이유는 잉크 비율이 올바르지 않기 때문입니다. 스팟 컬러 잉크는 다양한 기본 컬러 잉크로 제조되며, 대부분의 UV 잉크는 팬톤(PANTONE) 컬러 시스템이므로 스팟 컬러 잉크를 공식화하면 팬톤 컬러 카드에 부여된 비율에 따라 공식화하는 경우가 많습니다. 그러나 Pantone 색상 차트의 잉크 비율이 반드시 완전히 정확하지는 않으며 종종 작은 차이가 있음을 지적해야 합니다. 이 때 인쇄 직원의 잉크 색상에 대한 민감도가 매우 중요하기 때문에 인쇄 직원의 경험에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 인쇄 직원은 숙련도를 높이기 위해 더 많은 것을 배우고 더 많은 연습을 하고 이 분야에서 경험을 축적해야 합니다. 여기 모든 사람을 생각 나게하고 싶은 것은 모든 잉크가 Pantone 색상 시스템을 기반으로하지 않는다는 것입니다. 팬톤이 아닌 컬러 잉크가 발생하면 Pantone 색상 카드의 비율을 사용할 수 없으며 필요한 색상을 공식화하기가 어렵습니다.

또한, 많은 라벨 인쇄 회사는 현재 잉크 비율의 정확성을 보장하기 위해 전자 스케일을 갖추고 있습니다. 이 동작은 홍보할 가치가 있습니다. 표준화는 산업 생산의 진행을 위한 중요한 조치 중 하나입니다. 최초로 준비된 스팟 컬러 잉크의 경우, 작업자는 공정 카드에 잉크 비율을 기록하여 스팟 컬러 잉크의 다음 준비를 위한 데이터 기반을 제공해야 하며, 동시에 다른 시프트와 다른 작업자가 스팟 컬러 잉크를 준비할 수 있도록 해야 합니다. 색상 일관성.

(5) 프리프레스 플레이트 제작 및 색상 일관성

많은 라벨 인쇄 회사들은 이러한 상황을 겪었습니다: 샘플을 쫓을 때 스스로 인쇄된 라벨 제품의 색상은 고객이 제공하는 샘플의 색상과는 거리가 멀다. 이러한 문제의 대부분은 인쇄판의 불평등한 점 밀도와 크기와 샘플의 도트 밀도 및 크기로 인해 발생합니다. 이 경우 다음 단계를 개선하는 것이 좋습니다. 우선, 인쇄판의 스크린 라인 수가 샘플의 화면 라인 수와 일치하는지 확인하기 위해 특수 화면 눈금자로 샘플의 화면 줄 수를 측정하는 것이 매우 중요합니다. 둘째, 각 색상 인쇄 판의 점 크기가 샘플의 해당 색상의 점 크기와 일치하는지 여부를 확대 유리를 통해 관찰한다. 일치하지 않는 경우 동일하거나 대략적인 크기로 조정해야 합니다. 인쇄 후 점이 확장되기 때문에 플레이트 제작 중에 설정된 점 크기가 샘플의 점보다 약간 작다는 점에 유의해야 합니다. 마지막으로 인쇄 잉크의 색조가 샘플 잉크의 색상과 일치하는지 여부를 관찰합니다. 정상적인 상황에서 위의 세 가지 항목을 달성 할 수있는 경우 인쇄 된 라벨 제품의 색상은 기본적으로 고객의 샘플과 동일하며 차이가 너무 크지 않습니다.

(6) 플렉소 인쇄의 아닐록스 롤러 파라미터는 색상 일관성과 관련이 있습니다.

많은 라벨 인쇄 회사가 플렉소 인쇄 장비를 사용하여 라벨을 인쇄하는 경우 고객이 제공하는 샘플의 색상을 추적할 때 샘플의 색상과 동일하거나 가까이 에 도달할 수 없는 상황이 발생했습니다. 크기와 밀도는 고객 샘플과 매우 가깝으며 사용되는 잉크의 색조는 비슷합니다. 그렇다면 색수차의 원인은 무엇일까요?

플렉스 코 라벨 제품의 색상은 잉크 색조, 점 크기 및 밀도뿐만 아니라 메쉬 라인의 수와 아닐록스 롤러의 메쉬 깊이에 의해 영향을받습니다. 일반적으로, 아닐록스 롤의 스크린 라인 수의 비율은 인쇄판의 스크린 라인 수에 3:1 또는 4:1이다. 따라서, 플렉소 인쇄 장비를 사용하여 제품을 인쇄할 때, 샘플에 가까운 색상을 유지하기 위해, 플레이트 에서 도트의 크기와 밀도에 주의를 기울여 시료와 일치하도록 가능한 한 많은 것을 제조하고, 또한 아닐록스 롤러의 스크린 라인 수와 세포의 깊이에 주의를 기울인다. , 이러한 매개 변수를 조정하여 라벨 제품의 색상이 샘플의 색상에 가깝다는 효과를 얻을 수 있습니다. 물론, 플렉스 인쇄는 또한 색상 일관성 제어, 즉 짧은 잉크 경로 및 계량 잉크 공급 방법에 독특한 장점이 있습니다. 이러한 매개 변수가 결정되면 나중에 생성된 각 배치에 대해 동일한 레이블의 색상은 기본적으로 동일합니다.

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