필독: 보호용 선물 봉투 포장 인쇄 색차 제어 비밀

필독: 보호용 선물 봉투 포장 인쇄 색차 제어 비밀

포장 및 인쇄의 색상 차이 문제는 인쇄 작업자를 괴롭히고 있습니다. 색차를 효과적으로 제어할 수 있는지 여부는 회사 제품의 품질, 평판 및 작업자의 기술 수준을 반영하는 측정 막대입니다. 따라서 각 인쇄 작업자와 그의 회사가 주의해야 할 문제입니다.

인쇄 색상 차이는 대략 두 가지 현상으로 나뉩니다. 하나는 제품의 동일한 배치 색상이지만 샘플 색상을 나타냅니다. 두 번째는 동일한 색상 배치에 색상 차이가 있고 일부는 샘플과 일치하지만 일부는 샘플과 일치하지 않는다는 것입니다.

이제 다음과 같은 측면에서 논의하고 분석할 수 있습니다.

1. 1차 현상(동일 배치 제품의 색상은 동일하나 샘플의 색상과 색상차이가 있음)

1. 인적 요소:

기장의 실력과는 상관없지만, 기장의 책임감과 관련이 있다. 동일한 배치의 제품 색상이 일관성을 가질 수 있기 때문에 기장의 기술 수준이 낮지 않다는 것을 보여 주지만 샘플과 일치하지 않는데 왜 감히 인쇄합니까? 첫 번째 샘플에 서명하셨습니까? 이것은 모두 선장의 책임에 관한 것입니다. (또한 샘플 서명 실수도 배제하지 않으며, 그렇다면 서명자의 책임감과 관련이 있습니다.)

2. 용지 색상:

백색도가 다른 용지는 인쇄 잉크 층의 색상 외관에 다른 영향을 미칩니다. 다른 백색도는 잉크에 다른 검정색, 빨간색, 파란색 또는 노란색을 추가하는 것과 같기 때문에 인쇄시 잉크의 양에도 불구하고 색상은 변하지 않지만 실제 잉크에는 특정 투명도가 있으며 색상의 흰색 효과는 종이가 다르고 나타나 다른 색상 차이가 발생합니다. 개구부에서는 동일한 용지 배치를 사용해야 합니다. 그램 중량, 사양, 크기는 동일하지만 배치 번호 날짜의 생산이 다르기 때문에 종이의 백색도에 특정 차이가 있어 인쇄 색상이 나타납니다. 따라서 동일한 제품의 인쇄용지는 동일한 백지를 사용해야 합니다.

3. 용지의 광택 및 매끄러움:

인쇄물의 광택은 용지의 광택과 평활도에 따라 달라집니다. 오프셋 컬러 인쇄는 빛이 종이 표면에 입사하면 인간 눈의 망막에 반사된 빛이 컬러 세포를 거쳐 광합성을 받아 색을 보게 되는 것이다. 종이의 광택과 평활도가 높으면 우리가 관찰하는 색은 기본적으로 잉크층을 통해 반사되어 주색의 채도가 높다. 종이의 표면이 거칠고 광택이 낮으면 난반사를 일으켜 주색광의 채도를 낮추어 우리의 눈으로 인쇄물의 색을 관찰할 수 있게 합니다. 같은 양의 잉크를 농도계로 측정합니다. 평활도 광택이 높은 용지는 밀도 값이 높습니다. 부드러움과 광택이 낮은 용지는 밀도 값이 낮습니다.

4, 인쇄 표면 처리:

인쇄물은 코팅, 유약, 압착, 오버 오일 및 인쇄 빛과 같은 표면 처리 후 색상 변화의 정도가 다릅니다. 이러한 변화 중 일부는 물리적이고 일부는 화학적입니다. 물리적 변화는 주로 제품 표면의 정반사 증가에 반영되며 이는 색상 밀도에 일정한 영향을 미칩니다. 예를 들어 복합 필름, UV 바니시, 압력 등으로 색 농도가 증가합니다. 복잡한 서브 필름과 무광택 오일 후 인쇄물의 색상 밀도가 감소합니다. 화학적 변화는 주로 코팅 접착제, 글레이징 오일, UV 오일 등에서 발생합니다. 이러한 재료에는 다양한 용매가 포함되어 있어 인쇄 잉크 층의 색상이 화학 반응을 일으켜 색상 변화를 일으킵니다. 따라서 패키지 옵셋 인쇄로서 인쇄에 후가공 공정이 있는 경우 후가공 공정의 물리적, 화학적 변화를 반드시 고려하여 잉크층의 농도값과 Lab값을 결정해야 한다. 인쇄 중.

5, 건조 회귀 밀도 값:

옵셋 인쇄 제품이 막 인쇄된 후에도 잉크는 여전히 젖은 상태이며 이때 측정된 농도 값은 인쇄가 건조된 후 측정된 농도 값과 다릅니다. 습윤 밀도 값이 높고 건조 밀도 값이 낮으며 이는 건조 회귀 밀도 값의 현상입니다. 방금 인쇄한 잉크 레이어에 일정한 레벨링 속성이 있기 때문입니다. 거울 반사의 표면에 대한 성능, 밝은 색상, 좋은 광택을 보입니다. 잉크층이 건조되면 표면이 확산되어 처음 인쇄했을 때보다 자연스러운 광택이 흐려집니다. 색상 차이를 최대한 줄이기 위해 동일한 습식 밀도 테스트 방법을 사용하여 인쇄를 제어합니다. 즉, 고객이 습윤 농도 값과 L*a*b* 값을 측정하여 즉시 서명하기로 동의한 후 첫 번째 인쇄는 습윤 상태입니다. 제품 출력 후(젖은 상태) 최초 측정된 농도 값과 L*a*b* 값에 따라 색상 조절을 합니다. 물론 편광 미러 장치가 있는 농도계를 사용하면 빛의 정반사로 인한 잉크 표면을 없앨 수 있습니다. 그것에 의해 측정된 습윤 밀도는 상대적으로 건조 밀도에 가깝기 때문에 색차 제어를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

6. 인쇄 압력:

인쇄 압력은 잉크 전사의 조건 중 하나입니다. 인쇄판 표면, 블랭킷 등이 절대적으로 평평할 수 없기 때문에 종이 표면은 불가피하게 약간의 융기 또는 고르지 않은 두께가 있습니다. 인쇄 압력이 불충분하거나 고르지 않으면 잉크 층이 고르지 않은 두께 현상이 발생하기 쉽기 때문에 프로세스 요구 사항에서 "3 평면", 즉 인쇄판 표면, 블랭킷 및 기판 및 라이닝 표면이 필요합니다. 보다 균일한 잉크 색상을 얻기 위해 인쇄물에 균형 잡힌 인쇄 압력 효과를 통해 더 얇은 잉크 층을 달성하기 위해 상대적으로 평평한 조건을 달성합니다.

인쇄 압력이 불충분하거나 불균일하면 라이닝 본체와 인쇄 페이지 사이의 접촉이 불량하므로 레이아웃 잉크 시각적 효과를 충족시키기 위해 잉크 양을 늘릴 필요가 있습니다. 그러나 이것은 잉크 소비를 증가시킬 뿐만 아니라 인쇄 색상 차이와 인쇄 더러운 현상을 일으키기 쉬우므로 균일하고 일정한 사용하여 "3면"(잉크 롤러 평면, 워터 롤러 평면, 롤러 평면)을 잘 수행하십시오. 부적절한 압력으로 인한 색상 차이를 방지하기 위해 인쇄 압력.

7. 샘플 테이블의 광원을 살펴봅니다.

오프셋 인쇄는 색상을 관찰할 때 광원이 있어야 하며 어떤 빛도 색상을 볼 수 없지만 광원의 특성이 동일하지 않으면 색상 차이가 클 것입니다. 일반적으로 우리는 자연광(즉, 표준 광원) 아래에서 색상을 보고자 합니다. 일반 전구를 광원으로 사용하면 색상이 노란색으로 나타나 색상을 정확하게 식별하기 어렵고 최종 인쇄에서 심각한 색상 편향이 발생합니다. 또한 빛의 강도와 조사 각도도 색상 식별에 영향을 미칩니다. 동일한 광원에서 조명된 프루프에 반사되는 빛의 강도는 주로 프루프와 광원 사이의 거리에 의해 결정됩니다. 강에 가깝고 약합니다. 따라서 우리는 일반적으로 낮이나 밤에 작업할 때 두 가지 사항에 주의해야 합니다. 하나는 표준 광원(파장 400-700 정도)을 사용하는 것이고 다른 하나는 광원의 강도에 주의를 기울이는 것입니다. 조사 각도는 동일합니다. 색상 요구 사항이 높은 제품의 경우 인쇄 잉크 샘플을 표준 샘플과 비교하여 관찰 각도의 차이가 작고 색상 식별이 비교적 정확합니다. 따라서 프로세스 실습에 따르면 광원의 특성과 시야각의 차이가 정확한 색상 식별에 직접적인 영향을 미칩니다(yinshua96.cn).

둘째, 두 번째 현상(동일한 색상 배치에 색상 차이가 있으며 일부는 샘플과 일치하지만 일부는 샘플과 일치하지 않음)

1. 인적 요소:

처음 몇 장의 배색은 잉크와 워시가 아직 균형이 맞지 않고 완전히 열리기 시작했으며 인쇄 프로세스는 물과 잉크의 양을 계속 조정하고 조정하고 여는 동안 선장의 기술 수준, 경험, 성격과 큰 관계가 있고 동일한 배치 제품의 색상 차이로 인한 능력 부족에 속하는 인쇄 제품의 동일한 배치의 색상 차이를 유발할 수밖에 없습니다.

2. 꾸미기 액체:

오프셋 인쇄는 기름과 물의 상호 배타적인 인쇄 원리를 사용하는 것입니다. 이 물은 리테이너를 나타냅니다. 크기는 잉크 레이어의 색상에 직접적인 영향을 미칩니다. 물 큰 잉크 레이어 색상은 밝고 물 작은 잉크 레이어는 어둡습니다. 물이 많을수록 잉크 에멀젼이 심각합니다. 유화 잉크 광택, 색상이 밝습니다. 유화 잉크 인쇄는 색상 차이가 심할 뿐만 아니라 끈적거리고 더럽고 건조하며 각인이 강하지 않고 기타 품질 문제를 일으킵니다. 따라서 인쇄 시 작업은 인쇄판 레이아웃의 습윤액 크기를 엄격하게 제어하고 잉크 및 세척 균형을 잘 수행해야 합니다. 물은 작을수록 좋습니다.

3. 인쇄 속도:

인쇄 속도의 속도는 인쇄 색상에 영향을 미칩니다. 자동차의 속도가 잉크의 균형에 영향을 미치기 때문입니다. 익스프레스 플레이트의 수분 함량은 로컬 플레이트의 수분 함량과 다릅니다. 익스프레스 플레이트 수분 휘발은 작고 국부 플레이트 수분 휘발은 큽니다. 잉크 불균형을 초래하는 물의 크기 변화로 인해 필연적으로 잉크 색상 변화가 발생합니다. 따라서 인쇄할 때 일정한 속도에 주의해야 합니다. 우리는 당분간 과속 운전을 해서는 안 됩니다. 잠시 서행하시어 출력물과 색상차이가 발생할 수 있습니다. 동시에 기계의 상황에 따라 가장 안정적인 속도로 조정되어야 합니다. 예를 들어 일부 수입 옵셋 인쇄기는 최대 속도가 16000장/시간이고 국내 기계의 최대 속도는 시간당 8000장입니다. 이 속도는 안정적인 속도가 아닙니다. 일반적으로 말하면, 수입 기계든 국산 기계든 안정적인 속도는 최대 속도의 70%가 가장 이상적입니다. 즉, 수입 기계는 시간당 약 11000개, 국산 기계는 시간당 약 5600개입니다. 잉크 균형을 제어하기 쉽고 색상 차이를 줄일 수 있습니다.

4. 불량 잉크 롤러:

오프셋 인쇄 공정, 인쇄는 균일한 잉크 색상을 얻을 수 있으며 침대 품질은 매우 중요한 역할을 합니다. 잉크 색상에 큰 영향을 미치는 전사 롤러, 균질화 롤러 및 잉크 롤러의 세 가지 종류의 코트가 있습니다. 잉크 롤러의 탄성, 점도, 중심도, 경도 및 표면 마감은 잉크의 품질을 크게 결정합니다. 잉킹 롤러 탄성이 좋지 않으면 점도가 부족하고 롤러 본체가 편심합니다. 콜로이드가 단단하고 노화되면 인쇄 과정에서 잉크가 고르지 않거나 불안정하여 준비된 인쇄 시트의 잉크 색상이 일치하지 않습니다. 따라서 인쇄할 때 코트의 품질을 보장하여 인쇄판에 코팅된 잉크가 각 인쇄 주기에서 기본적으로 동일하도록 해야 합니다. 따라서 일반적인 작업은 유아용 침대에서 청소해야 유아용 침대에 남아있는 종이 먼지와 불순물을 제거하여 균일한 잉크 전사를 보장할 수 있습니다. 동시에 롤러 사이와 롤러와 인쇄판 사이의 접촉 압력도 조정해야 합니다. 그렇지 않으면 잉크 전사가 고르지 않고 심각한 색상 차이가 발생할 수 있습니다. (yinshua96.Cn)

5. 장비 유지보수:

기계의 우수한 성능을 유지하는 것은 인쇄 잉크의 품질을 향상시키는 신뢰할 수 있는 보증입니다. 일정하지 않은 압력 및 불안정한 급지와 같이 기기가 불안정한 경우 인쇄 시 빈 용지 및 여러 장의 용지가 자주 발생합니다. 인쇄 시 색상차이가 발생할 수 밖에 없습니다. 따라서 일반적으로 우리는 장비 유지 보수를 잘하고 기계 핵심 부품의 윤활에 주의를 기울이고 마모 심화를 방지하여 장비가 안정적인 상태에 있도록 해야 합니다. 오프셋 프린터로서 "3가지 양호"(관리, 사용, 수리), "4"(사용, 유지, 확인, 문제 해결)의 좋은 작업을 수행합니다.

인쇄 색상 차이의 형성에는 여러 가지 이유가 있으며 제어 방법은 이러한 것뿐만 아니라 인쇄 작업에서 계속 탐색하고 축적해야 하며 메모하는 좋은 습관을 개발하여 개선에 도움이 됩니다. 자신의 능력. 여가 시간에 인쇄 이론에 관한 더 많은 책을 읽고 지침이 될 이론을 가지고 많은 우회를 피하십시오. 고객은 인쇄 제품의 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 우리에게는 압박이자 동기부여입니다. 긍정적인 태도로 직면할 수 있는 한 길에서 점점 더 성공할 것이라고 믿습니다.