오프셋 인쇄 종이 상자 품질에 종이, 잉크 및 인쇄판의 영향은 무엇입니까

오프셋 인쇄 종이 상자 품질에 종이, 잉크 및 인쇄판의 영향은 무엇입니까

오프셋 인쇄 재료에는 주로 종이, 잉크, 인쇄판, 담요 및 패드의 네 가지 범주가 있습니다. 다양한 재료는 오프셋 인쇄 특성의 인쇄 적합성 요구 사항을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 다양한 인쇄 실패가 발생합니다.

1. 종이 팩터

물리적 성능 표시기, 광학 성능 표시기, 인쇄 성능 표시기, 화학적 성능 표시기 등을 포함한 종이의 물리적 및 화학적 특성 및 기술적 지표. 그 중 기밀, 인장 강도, 신축성, 백색도는 오프셋 인쇄의 적합성과 밀접한 관련이 있습니다. , 흡수성, 부드러움, 광택, pH 값 등

종이의 견고함과 인장강도값, 인쇄과정을 눌렀을 때 떼어낼 때 잉크의 점도와 블랭킷 표면의 습기에 의해 발생하는 접착력으로 인해 탈모 및 가루가 떨어져 버(burr) 현상이 발생합니다. -인쇄물의 반점이나 단단한 반점. 흰색 실패.

종이의 신축성은 섬유 배열의 방향과 관련이 있습니다. 필라멘트 방향(필라멘트를 따름)의 스트레치율은 섬유 배열의 양쪽 스트레치율보다 작습니다. 따라서 오프셋 인쇄는 일반적으로 필라멘트 방향이 실린더 축과 평행한 용지를 사용하여 용지의 젖은 신장으로 인한 이미지의 부적절한 중복 인쇄를 최소화합니다.

종이의 백색도와 부드러움은 인쇄된 이미지의 선명도와 채도와 관련이 있습니다. 백색도가 높은 용지를 컬러 잉크로 인쇄한 후 용지에 투사된 빛은 용지에 덜 흡수되고 더 많이 반사되므로 잉크 색상의 원래 모양을 더 잘 표현할 수 있습니다. 백색도가 불량한 용지는 분할되어 투사된 빛을 더 많이 흡수하고 빛을 덜 반사하여 인쇄된 이미지가 어둡습니다. 평활성이 불량한 종이의 표면은 거칠고, 흡유력이 강하고, 건조 후 인쇄물이 흐릿하고, 투사된 빛은 더 많이 흡수되고, 반사광은 난반사되고, 인쇄물의 시각 효과는 나쁘고, 색상은 어둡고 밝지 않습니다.

유분{0}}흡수지는 각인이 결막에서 건조되지 않은 상태에서 각인된 잉크의 바인더를 다량으로 흡수하여 각인된 표면의 결막이 거칠어지고 제품이 전체적으로 광택이 있습니다. 심한 경우에는 오점 초킹 실패도 발생합니다.

일반 종이의 pH 값은 5.5 이상으로 약산성입니다. pH 값이 5.5 이하로 떨어지면 종이의 산도가 증가합니다. 이러한 종류의 용지는 잉크의 건조함을 파괴하여 인쇄물에 실패할 수 있습니다.

둘째, 잉크 팩터

이미지와 이미지의 색상을 표현하기 위해 사용되는 잉크는 일종의 플라스틱 유동성으로 잉크 롤러를 통해 전달되어 인쇄판의 그래픽에 코팅되고 건조 후 최종적으로 종이 표면에 전사됩니다. 나중에 단단해집니다. 오프셋 인쇄에 대한 잉크 인쇄 가능성의 주요 지표는 정착성, 건조도, 착색율, 섬도, 점도, 유동성 및 산, 알칼리, 물 및 빛에 대한 내성입니다.

오프셋 인쇄기의 속도가 빨라지고 멀티{0}}컬러 인쇄기의 등장으로 고속-고정 잉크의 고정이 점점 더 중요해지고 있습니다. 멀티 컬러 기기의 인쇄 속도는{2}대부분 시간당 8000장 이상이며 인쇄된 시트가 두 번째 컬러 인쇄로 전송되는 데 약 0.5초가 걸립니다. 잉크의 정착 속도가 느리면 앞면 색상 인쇄물이 뒷면 색상 담요에 더 많이 남아 있고 점차적으로 역전사되어 뒷면 색상의 색상 혼합 결함이 발생합니다. 잉크 임프린트의 건조는 일반적으로 4시간 이상 걸립니다. 초기 단계에서 마른 잉크는 고무 롤러에 딱딱하게 굳어 정상적인 인쇄 및 청소 작업에 문제를 일으킬 수 있습니다. 용지에 인쇄된 인쇄물이 너무 건조하면 결정화(유리화)가 발생하여 뒷면 색상을 인쇄할 수 없습니다. 반대로 인쇄물이 건조되지 않으면 뒷면 색상을 인쇄할 수 없어 생산 효율이 떨어집니다.

잉크의 착색율이 높을수록 더 좋으며 100%에 도달해야 하지만 일부 잉크 착색율은 80-90%에만 도달할 수 있습니다. 채도의 정도를 달성하기 위해 오프셋 인쇄 작업자는 개선하기 위해 인쇄된 잉크 층의 두께를 증가시키는 조치를 취해야 합니다. , 그러나 잉크 층이 너무 두꺼워 제품 뒷면이 더러워지고 어두운 영역의 점이 흐려지기 쉽습니다.

Generally, the diameter of ink particles is about 7.5μm. If calculated by 200 lines and a dot area of 1613μm2, it can accommodate 68 pigment particles. According to the requirement of printability, more than 15 particles are more than enough. However, in actual printing, the anti-aggregation resistance of domestic ink is poor. Because the ink rollers rub against each other when the machine is running, the viscosity of the ink increases, and the powder on the paper is mixed with paper wool, which can make the particles thicker and thicker, affecting the printed matter. clarity and level of expressiveness.

셋째, 인쇄판 인자

오프셋 인쇄판은 이제 PS 판의 단계에 진입했지만 여전히 단백질 판, PVA 판 및 다층 금속판을 사용하는{0}공장이 많습니다. 이러한 인쇄판의{1}}제판 과정은 다릅니다. 인쇄 프로세스로는 PS 버전이 가장 쉬운 반면 PVA 버전과{2}}다층 금속 버전은 더 복잡합니다.

PVA 판의 기본 도료 현상, 부식 및 도포 작업은 모두 수작업으로 제어됩니다. 따라서 인쇄판의 도색을 제어하기 어려워 인쇄물의 색상 재현이 원본의 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많습니다. 더욱이, 아연{0}}스킨 매트의 두께는 전적으로 경험에 의해 제어됩니다. 품질은 보장되지 않습니다. 때로는 아연 스킨을 연마하는 횟수가 너무 많고 판재가 원래 0.55mm에서 0.45mm로 줄어들고 기계 작업자도 경험에 따라 인쇄 판을 채우는 경우가 많습니다. 패딩이 너무 적습니다. 이는 인쇄판 실린더를 교체하는 것과 같습니다. 반경은 또한 내부 이미지의 크기를 변경하여 내부 이미지의 중복 인쇄를 부정확하게 만듭니다.

다층 금속판의 인쇄 내구성은{0} 수백만 장에 달할 수 있으며 이는 인보이스, 세금계산서, 얇은 책, 장부 등의 인쇄에 적합합니다. 그러나 인쇄 과정에서 마찰이 있는 경우 종이에서 모래 입자가 떨어지면 레이아웃의 크롬 층이 종종 부서지고 구리에 노출되어 기름기와 먼지가 느껴지는 단점이 있습니다. 크롬층의 찌그러짐과 더러움을 제거하는 것은 매우 번거롭습니다. 먼지를 제거한 다음 크롬 도금을 위한 특수 장비를 사용하는 것은{1}}시간이 많이 걸립니다.

산화아연 종이 베이스 플레이트는 비용이 저렴합니다. 생산 공정은 간단하지만 환경 온도 및 습도, 정전 제판기의 전류 및 전압, 지판 베이스 자체의 수분 함량, 잉크 감도 및 토너의 정전 전도도에 대한 요구 사항이 높습니다. 종종 일부 링크에 약간의 편차가 있으며 결과 버전의 텍스트가 회색이거나 더러워지고 잘못된 버전이 많이 있습니다.

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