꽃 색상 관리 인쇄 작업 흐름 및 공정 제어 기능이 있는 케이크 상자

꽃 색상 관리 인쇄 워크플로 및 공정 제어 기능이 있는 케이크 상자

우리 모두가 알고 있듯이 색상 관리의 목적은 소프트웨어 및 하드웨어 조합 방법을 사용하여 생산 시스템에서 색상을 자동으로 균일하게 조정하고 관리하여 전체 입력 프로세스에서 색상의 일관성이 유지되도록 하는 것입니다. , 디스플레이 및 출력, 그리고 마침내 충실한 색상 재현을 실현합니다(보이는 그대로 얻을 수 있음). 그렇다면 색상 관리를 빠르고 효율적으로 구현하는 방법은 무엇일까요? 저자는 측정 가능하고 반복 가능한 공정 제어 시스템을 구축하고 인쇄 원료, 관련 장비 및 환경을 규제하고 인쇄 생산 공정에서 데이터 흐름과 정보 흐름을 최적화하면 예상치 못한 결과를 얻을 수 있다고 생각합니다.

I. 색상 관리 소개

색상 관리의 정의 색상 관리는 색상 정보를 올바르게 해석하고 처리하는 응용 기술입니다. 색상을 충실히 재현하고 안정적인 색상을 반복적으로 얻을 수 있는 가장 효과적인 방식으로 인정받고 있습니다. 컬러 이미지 및 텍스트 정보를 복사하는 전 과정에서 색상 관리 시스템은 색상 왜곡을 최소화하면서 한 장치의 색 공간에서 다른 장치의 색 공간으로 색상을 전송하는 과정에서 이미지 및 텍스트 정보의 일관성을 보장합니다.

두 번째, 색상 관리 워크플로

색상 관리를 수행하는 프로세스는 Calibration, Characterization, Conversion 및 Check의 네 가지 C로 나눌 수 있습니다.

① 교정. 이는 좋은 색상 관리를 위한 기본 조건으로, 모니터, 스캐너, 디지털 프로토타이핑 기계 및 인쇄기와 같은 각 장치가 제조업체의 사양을 충족하거나 정확하도록 조정하고 일정 수준의 색상을 유지하는 것을 말합니다. 색상 성능이 일반적인 표준에 부합하거나 근접하도록 보장하는 안정성. 캘리브레이션은 컬러 매니지먼트의 기본이자 작업의 출발점입니다. 그 목적은 장비를 캘리브레이션하여 안정적으로 작동시키는 것이며, 장비의 안정성은 컬러 매니지먼트가 잘 되기 위한 기본 조건입니다. 따라서 색상 관리 과정에서 보정이 매우 중요합니다.

② 특성화. 보정된 장치에서 표준 색상 코드의 입력 또는 출력을 의미하며, 획득한 데이터에 따라 이러한 색상 코드를 측정하여 장치의 색상 성능 특성을 결정하고 색상 프로필(ICCProfile)을 설정합니다. 목적은 장비 또는 재료의 색상 성능 범위를 설정하고 색상 변환 목적을 위해 수학적 방법으로 특성을 기록하는 것입니다. 특성화는 색상 관리의 중요한 부분이지만 색상 관리의 전제 조건이기도 합니다.

③ 변신한다. 시각적으로 일관된 색상을 얻기 위해 한 장치의 색 공간에서 다른 장치의 색 공간으로 이미지 또는 기타 개체의 색상을 변환하는 것을 말합니다.

④ 확인합니다. 즉, 각 장치 간의 컬러 매칭을 검사하고 평가하는 것입니다.

3. 색상 관리에 기반한 인쇄 공정 제어

1. 인쇄 재료의 안정성 제어

재료의 안정성은 고품질 인쇄물을 얻기 위한 전제입니다. 일상적인 생산 공정에서 인쇄판, 현상액, 만년필, 종이 및 잉크와 같은 인쇄 재료의 안정성을 엄격하게 제어하는 ​​것은 큰 의미가 있습니다. 원본의 품질은 인쇄판의 품질에 직접적인 영향을 미치고 결정하는데, 고품질의 인쇄판을 만들기 위해서는 먼저 원본의 높은 품질을 확보해야 보증이 됩니다. 현상액 및 분수액의 구성은 관련 사양 및 요구 사항을 엄격히 준수해야 하며 그 상태를 정기적으로 모니터링해야 하며 규제 내용은 표 1과 같습니다. 용지와 잉크는 인쇄 품질에 직접적인 영향을 미치므로 종이와 잉크의 안정성을 감독하는 것이 특히 중요합니다. 종이와 잉크는 각각 ISO12647-2 및 ISO2846-1의 관련 표준에 따라 규제됩니다(표 2 및 표 3 참조).

2. 인쇄 장비의 안정성 제어

인쇄기의 안정적인 상태는 고품질의 안정적인 인쇄를 보장합니다. 인쇄 기계는 인쇄물의 품질을 보장하기 위해 인쇄의 균일성과 반복성을 보장하기 위해 기계가 항상 안정적인 작동 상태에 있도록 정기적인 유지 보수 및 유지 보수가 필요합니다.

색상 관리를 위해서는 CTP 제판 및 인쇄기의 안정성이 필수적입니다. CTP 제판기는 인쇄판을 출력하고 출력 도트 면적 비율을 분석 및 조정하여 선형화된 출력 결과를 얻음으로써 보정할 수 있습니다. 인쇄기의 안정성을 보장하기 위해 인쇄기의 상태 평가 및 수정은 GATF 또는 G7 테스트 방법으로 수행할 수 있습니다.

3. 인쇄 환경의 안정성 제어

안정적인 생산 환경은 인쇄 품질의 안정성을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 인쇄 작업장은 온도와 습도를 엄격하게 제어해야 합니다(표 4 참조). 작업장의 온도와 습도 변화는 용지 변형으로 이어져 부정확한 중복 인쇄를 초래하고 잉크와 잉크 건조의 균형에 영향을 미치고 궁극적으로 인쇄 품질에 영향을 미칩니다.

4. 인쇄 품질의 안정성 제어

안정적인 도트 전사와 안정적인 잉크량을 확보하여 안정적인 인쇄 품질을 얻을 수 있으며, 안정적인 인쇄 조건을 확보하여 안정적인 도트 전사를 달성할 수 있으며, G7의 공정 제어 방식과 같이 바탕 농도나 색도를 제어하여 안정적인 잉크량을 제어할 수 있습니다. .

G7은 CTP 컴퓨터 직접 제판 및 분광 광도계를 기반으로 분광 광도계를 통해 인쇄 시트의 중립 회색 균형을 측정하고 제어하며 HighlightContrast(HC), HighlightRange(HR) 및 ShadowContrast(SC)를 컨트롤로 사용하여 새로운 인쇄 이미지의 시각적 효과를 일치시키기 위해 NPDC(Neutral Gray Printing Density Curve) 기반의 품질 관리 방법을 제안하였다.

G7 테스트는 총 2회 진행되었습니다. 첫 번째 인쇄에서 CMYKRGB는 표 3의 ISO 표준 잉크 색상 표준에 따라 제어되었습니다. 요구 사항을 충족한 후 동일한 밀봉 조건에서 1000매를 인쇄했습니다. 그런 다음 중성 회색 인쇄 밀도 곡선 NPDC를 수동으로(그림 1에 표시된 대로 G7FanGraph 차트 사용) 또는 IDEAlinkTMCurve 소프트웨어의 도움으로 그리고 출력 보정 값을 계산하고 조정하여 새로운 RIP 곡선을 얻었습니다.

두 번째는 첫 번째 인쇄 후 얻은 RIP 곡선 출력의 특성 테스트 버전을 인쇄하고 호출하는 것입니다. 먼저 CMYKRGB를 ISO 관련 잉크 색상 규격(표 3 참조)에 맞도록 조절한 다음 애쉬 밸런스를 조절한다. HC, HR 및 SC가 G7의 요구 사항을 충족하도록 합니다(표 5 참조). 인쇄 교정의 제어 매개변수가 요구 사항을 충족하고 인쇄 품질이 안정되면 적합 교정에서 IT8.7/4 디지털 라벨 측정 데이터를 추출합니다. IT8.7/4 측정 결과에 따라 인쇄기의 실제 상황을 반영한 ICCProfile을 작성하고 색상 관리를 위한 완전한 준비를 할 수 있습니다.

IV. 결론

색상 관리의 구현은 안정적인 생산 조건을 기반으로 해야 합니다. 즉, 인쇄 재료, 기계 상태 및 환경이 안정적으로 유지되어야 합니다. 안정적인 생산 조건을 보장하기 위한 최적의 공정 제어 시스템을 구축하는 것은 색상 관리 구현에 도움이 될 뿐만 아니라 색상 관리가 최대한의 역할을 할 수 있도록 하고 지속적인 인쇄 품질 향상을 촉진합니다.