Yellow Tipping PaperUV Varnish의 내마모성과 접착력을 향상시키는 방법은 무엇입니까?

Yellow Tipping PaperUV 바니시의 내마모성과 접착력을 개선하는 방법은 무엇입니까?

UV 글레이징은 포장 및 인쇄 산업에서 일반적인 표면 처리 공정입니다. 컬러 박스 인쇄 기업 (특히 일본, 유럽, 미국 및 기타 국가 및 지역에서 컬러 박스 인쇄 기업의 수출 사업이 있음)은 종종 이러한 문제에 직면합니다. UV 유약 후 인쇄 품질, UV 경질 유막 층 열악한 내마모성 접착력, 특히 금속을 이용한 인쇄(UV 글레이징 후 금색 또는 은색 잉크 인쇄 잉크, 이러한 현상이 특히 두드러집니다.

일반적으로 컬러 박스 인쇄 기업은 종종 UV 바니시를 교체하여 이 문제를 해결합니다. 사실, 우리는 UV 바니시를 교체하는 것에 대한 생각을 제한할 뿐만 아니라 생산 공정 경로를 변경하거나 색상 상자의 관련 공정 매개변수를 조정하는 생각을 발산해야 합니다.

해결책

골판지 색상 상자의 기존 생산 공정 라인은 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → UV 바닥 오일 → UV 표면 오일 → 주름 장착 → 다이 커팅 → 페이스트 상자입니다. 많은 테스트를 거친 후 저자는 다음과 같이 정리된 골판지 상자 생산 방법을 개선합니다.

(1) 제판 및 종이 절단 → UV 잉크 인쇄 및 온라인 UV 글레이징. 테스트 결과 이 ​​생산 공정은 금속 UV 잉크에 대한 UV 바니시의 내마모성과 접착력을 크게 향상시킬 수 있지만 금속 UV 잉크는 시장에서 상대적으로 드물고 특수한 사용자 정의가 필요하고 비싸며 인쇄도 UV 인쇄기를 사용해야 합니다. . 일반적으로 대부분의 소규모 컬러 박스 인쇄 기업에는 UV 인쇄기가 없기 때문에 이 생산 공정은 일부 컬러 박스 인쇄 기업에만 적합하며 일반적인 프로모션은 거의 의미가 없습니다.

(2) 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → 스크린 인쇄 UV 글레이징. 이 생산 공정은 금속 잉크에 UV 바니시의 열악한 내마모성 및 접착 문제를 해결할 수도 있지만 스크린 인쇄 UV 바니시의 비용이 더 높고 환경 성능이 수성 UV 바니시만큼 좋지 않습니다. 또한 매우 다채로운 상자 인쇄 기업에는 자동 스크린 인쇄 기계가 없으며 생산 효율이 낮은 반자동 스크린 인쇄 기계만 있기 때문에 이 생산 공정은 일부 색상 상자 인쇄 기업에만 적용될 수 있으며 널리 홍보할 가치가 없습니다.

마지막으로 반복 검증 후 우리는 내마모성이 높은 UV 표면 오일을 사용하여 내마모성을 개선하고 공정 매개 변수를 조정하거나 재료를 변경하여 UV 바닥 오일의 접착을 보장하는 문제를 해결하기 위한 아이디어를 분명히 했습니다. 이중 글레이징으로 인해 필름층이 두꺼워 내마모성이 높은 UV 표면 오일의 내마모성이 더욱 보장됩니다. 다음 단계는 UV 바니시-- 인쇄 잉크와 UV 바텀 오일의 접착에 영향을 미치는 핵심 요소만 해결하면 됩니다.

대책

문제를 해결하기 전에 먼저 색상 상자 및 감지 방법에 대한 고객의 요구 사항을 이해해야 합니다.

(1) 색상 상자에서 UV 바니시의 내마모성을 테스트하는 방법은 다음과 같습니다. (1) 색상 상자를 해상 운송해야 하는 경우 실제 제품 상자 또는 실제 제품과 동일한 무게 사양을 가진 제품 모델을 모의 운송 시험기(진동 테스트 베드)에 2시간 이상 놓고, 자격이 있는 색상 상자 표면에 명백한 UV 바니시 필름 또는 잉크 층이 떨어지지 않아야 합니다. ; (2) 색상 상자 샘플을 마찰 시험기에 놓고 22N 무게로 80회 닦습니다(무게와 횟수는 고객 요구 사항에 따라 결정될 수 있음).

(2) 컬러 박스의 UV 바니시 부착을 감지하기 위한 방법은 다음과 같습니다. (1) 컬러 박스 표면에 3M 투명 테이프를 단단히 붙인 다음 테이프를 45도 각도로 빠르고 강하게 찢습니다. , UV 바니시 필름이나 잉크층이 달라붙지 않도록; ② UV 바니시 필름이나 잉크 층이 긁히지 않도록 색상 상자 UV 바니시 필름의 표면에 HB 연필 심을 앞뒤로 줄을 긋습니다.

현재 시중의 은잉크에는 두 종류의 은분 구조가 있다. 하나는 거의 원형에 가까운 입상 구조이고; 다른 하나는 "물고기 비늘"과 같은 시트 구조입니다. 전자는 UV 바닥 오일의 흡착에 더 도움이 되고, 후자는 잉크의 금속 광택과 질감을 더 잘 보여줄 수 있습니다. 그러나 오늘날 시장에 나와 있는 금 잉크에는 "물고기 비늘"과 유사한 플레이크 구조인 금 분말 구조가 하나뿐입니다. 따라서 금색 잉크에 대한 UV 바닥 유분의 부착은 은색 잉크에 대한 것보다 훨씬 더 나쁘고 해결하기가 더 번거 롭습니다. 저자는 금속 잉크에 유성 UV 바닥 오일이 수성 UV 바닥 오일보다 접착력이 더 우수하다는 사실도 알게 되었습니다. 그러나 개선된 공정에서는 유성 UV 바닥 오일에도 사용되지만 금속 잉크와의 접착 문제가 해결되지 않았으므로 금속 잉크의 개선에 중점을 두어야 합니다.

문제가 있는 색상 상자에서 UV 바니시의 접착력을 감지했을 때 3M 투명 테이프가 UV 바니시 필름뿐만 아니라 잉크층의 일부에도 접착되어 있음을 발견했습니다. 또한 기존의 인쇄 공정이 완료되고 금속 잉크가 완전히 건조된 후 인쇄된 표면에 손가락을 부드럽게 스치면 얇은 금속 분말 층이 손가락에 남는다는 사실을 발견했습니다. 이것으로 우리는 다음과 같이 판단합니다. 결합 재료의 금속 잉크가 충분하지 않을 수 있습니다. 그래서 우리는 금속 잉크에 약간의 투명 잉크를 추가했고 다시 테스트 결과 금속 잉크에 대한 UV 바닥 오일의 접착력이 크게 향상되었지만 여전히 고객의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 이와 관련하여 속건성 경유에 투명 잉크를 첨가하여 금속 잉크의 UV 바닥 유분 접착 문제를 근본적으로 해결합니다. 그러나 속건성 경유를 첨가하면 금속 잉크의 색상이 희석되어 인쇄 색상이 약간 변경되므로 재배치를 위해 금속 잉크에 약간의 4색 잉크를 추가해야 합니다. 또한 UV 글레이징 후 세 가지 공정에서 주로 컬러 박스의 수분 함량이 UV 바니시의 내마모성에 영향을 미치므로 어느 정도 제어해야 합니다.

프로젝트 요약

마지막으로 금속 잉크 내마모성 및 접착 기술 포인트에 대한 UV 바니시의 저자는 다음과 같이 요약합니다.

(1) 생산 공정 : 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → UV 기유 → UV 표면 오일.

(2) 내마모성이 높은 UV 표면 오일과 유성 UV 바닥 오일을 선택하십시오.

(3) 금속 잉크에 10% ~ 20%의 속건성 오일을 추가합니다(금속 잉크의 특정 비율은 완전히 건조되고, 인쇄 제품의 표면을 손가락으로 부드럽게 가로질러, 손가락은 기본적으로 금속 분말을 남기지 않아야 하며, 금속 잉크 색상이 희석되면 4색 잉크를 추가하여 조정할 수 있습니다). UV 바텀 오일 후 금속 잉크가 완전히 마를 때까지 기다려야 한다는 점을 강조할 필요가 있습니다.

(4) 속건성 경유는 잉크 건조기에서 발견되며, 경유 건조 후 속도를 높이기 위해 추가한 금속 잉크가 여전히 건조하기 어려운 경우 백색 건조 유성 건조기와 같은 적절한 건조 특성을 추가할 수 있습니다(3% 또는 3% 첨가량). 적음) 반드시 적색 건조 오일을 추가하지 마십시오. 적색 건조 오일은 건조 속도 표면의 잉크 층을 가속화하고 잉크 층 내부의 건조 속도를 가속화하지 않기 때문입니다.

(5) 유약 후 공정에서 색상 상자의 수분 함량은 16% 이하로 제어되어야 합니다.

(6) 생산 공정 경로에 있는 각종 재료의 브랜드를 고정해야 하며 일반 인쇄, 오버 UV 저유 및 오버 UV 표면 오일의 다양한 프로세스 매개변수를 안정적으로 유지하고 관련 기록을 작성해야 합니다.