접착식 장식 라벨의 일관성을 제어하는 ​​방법

접착식 장식 라벨의 일관성을 제어하는 ​​방법

일일 생산 공정에서 라벨 인쇄 색상의 일관성을 유지하는 방법은 항상 생산 작업자를 괴롭히는 어려운 문제였습니다. 많은 라벨 인쇄 기업은 라벨 제품의 색상 차이로 인해 고객 불만 또는 반품을 받았습니다. 그렇다면 라벨 생산 공정에서 제품 색상의 일관성을 제어하는 ​​방법은 무엇입니까? 저자는 다음과 같은 측면과 모든 사람에서 논의합니다.

(1) 합리적인 컬러 매니지먼트 시스템 구축

우리는 인쇄물이 색수차를 완전히 피할 수 없다는 것을 알고 있습니다. 관건은 합리적인 범위 내에서 색수차를 제어하는 ​​방법입니다. 그런 다음 라벨 인쇄 기업이 라벨 제품의 색상 일관성을 제어하는 ​​첫 번째 단계는 완벽하고 합리적인 색상 관리 시스템을 구축하여 운영자가 적격 제품의 범위를 알 수 있도록 하는 것입니다. 구체적인 사항은 다음과 같습니다.

1. 제품 색상의 상하한선 정의

라벨 제품을 처음 생산할 때 라벨 제품 색상의 상한선, 표준 및 하한선을 작업해야 하며 이는 고객의 확인 후 "증거"로 결정됩니다. 향후 생산에서는 교정의 표준 색상을 기반으로 색상 변동이 상한 및 하한을 초과하지 않도록 엄격히 규정하여 라벨 제품의 색상 일관성을 보장하면서 생산 인력에게도 제공할 수 있습니다. 색상 변동의 합리적인 범위뿐만 아니라 제품의 색상 표준을보다 작동 가능하게 만듭니다.

2. 첫 번째 및 마지막 부품의 샘플 서명, 검사 및 무작위 검사 시스템 개선

색상 표준의 구현을 더욱 보장하기 위해 라벨 제품의 색상 검사 항목을 라벨 제품의 첫 부분과 마지막 부분의 샘플 서명 시스템에 추가하여 생산 관리 담당자가 쉽게 할 수 있도록 해야 합니다. 라벨이 붙은 제품의 색상 차이를 제어하고 부적합한 라벨이 붙은 제품은 검사를 통과하지 못합니다. 동시에 라벨 제품의 인쇄 및 생산 과정에서 색상 차이의 합리적인 범위를 넘어서는 라벨 제품을 적시에 발견하고 처리할 수 있도록 검사 및 현장 검사를 강화해야 합니다.

(2) 인쇄 표준 광원은 매우 중요합니다.

저자의 이해에 따르면 많은 라벨 인쇄 기업은 인쇄 표준 광원을 사용하지 않아 라벨 제품의 색상 일관성 제어에 숨겨진 위험을 초래합니다. 많은 라벨 인쇄 회사는 낮에 낮에 보이는 것과 크게 다른 색상을 보기 위해 야간 근무 시 광원을 사용하여 인쇄 색상 차이가 발생합니다. 따라서 대부분의 라벨 인쇄 기업은 조명에 인쇄 표준 광원을 사용해야 합니다. 조건부 기업은 또한 직원이 표준 광원 아래에서 라벨 제품의 색상 대비를 수행할 수 있도록 표준 광원 상자를 갖추어야 합니다. 이것은 비표준 광원으로 인한 인쇄 색상 차이 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.

(3) 잉크 문제는 색상 차이로 이어질 것입니다.

저자는 또한 이러한 상황에 직면했습니다: 일정 기간 동안 고객의 장소에 배치된 라벨 제품, 잉크 색상이 점차 변경되었지만(주로 퇴색), 제품의 처음 몇 배치는 동일한 현상이 발생하지 않았습니다. 이 상황은 일반적으로 만료된 잉크를 사용하여 발생합니다. 일반 UV잉크의 유통기한은 보통 1년이며 유통기한이 지난 잉크를 사용하면 퇴색 등 라벨 제품이 나타나기 쉽습니다. 따라서 라벨 인쇄 기업은 UV 잉크를 사용할 때 일반 제조업체에서 생산한 잉크의 사용에 주의를 기울여야 하며 잉크의 저장 수명에 주의를 기울이고 적시에 재고를 업데이트하여 만료된 잉크를 사용하지 않도록 해야 합니다. 또한 인쇄 과정에서 잉크 첨가제의 양에 주의를 기울여야 합니다. 과도한 잉크 첨가제를 사용하면 인쇄 후 잉크 색상이 변할 수도 있습니다. 따라서 다양한 잉크 첨가제를 사용하는 경우 잉크 공급업체와 소통한 다음 첨가제 범위의 정확한 비율을 결정하는 것이 가장 좋습니다.

(4) 별색 잉크 색상 일관성

라벨 인쇄 생산 과정에서 종종 별색 잉크를 준비해야 합니다. 많은 라벨 인쇄 회사는 샘플의 색상 차이로 별색 잉크를 준비합니다. 이러한 상황의 주된 이유는 잘못된 잉크 비율입니다. 별색 잉크는 다양한 1차 잉크로 구성되어 있으며 대부분의 UV 잉크는 PANTONE 색상이므로 Pantone 컬러 카드에 나와 있는 비율에 따라 별색 잉크를 만드는 경향이 있습니다. 그러나 여기에서 잉크 비율에 대한 Pantone 컬러 카드가 반드시 완전히 정확한 것은 아니며 종종 약간의 차이가 있음을 지적합니다. 이때 잉크 색상에 대한 프린터의 감도가 매우 중요하기 때문에 프린터의 경험에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 인쇄인은 숙달 수준에 도달하기 위해 이 분야에서 더 많이 배우고 더 많이 연습하고 더 많은 경험을 축적해야 합니다. 여기에서 모든 잉크가 팬톤 색상을 기반으로 하는 것은 아님을 상기시켜 드리고 싶습니다. Pantone 컬러 잉크가 아닌 경우 Pantone 컬러 카드의 비율을 표준으로 사용할 수 없습니다. 그렇지 않으면 필요한 색상을 준비하기 어렵습니다.

또한 많은 라벨 인쇄 회사는 잉크 비율의 정확성을 보장하기 위해 전자 저울을 갖추고 있습니다. 이 행동은 옹호할 가치가 있습니다. 표준화는 산업 생산의 진보를 위한 중요한 조치 중 하나입니다. 별색 잉크의 첫 번째 준비는 별색 잉크의 다음 준비를 위한 데이터 기반을 제공하고 다른 교대, 다른 작업자 준비의 일관성을 보장하기 위해 프로세스 카드의 작업자 잉크 비율에 의해 기록되어야 합니다. 별색 잉크 색상의.

(5) 프리프레스 제판 및 색상 일관성

많은 라벨 인쇄 기업은 이러한 상황에 직면했습니다. 스스로 인쇄한 라벨 제품의 색상이 고객이 제공한 샘플의 색상과 매우 다릅니다. 이러한 문제의 대부분은 인쇄판의 도트 밀도 및 크기와 샘플의 도트 밀도 및 크기 사이의 불일치로 인해 발생합니다. 이 경우 저자는 개선을 위해 다음과 같은 조치를 제안합니다. 우선 특수 케이블 눈금자를 사용하여 샘플 플러스 케이블 수를 측정하고 플레이트 플러스 케이블 수와 샘플 플러스 케이블 번호가 일치하는지 확인하려면 이 단계가 중요합니다. 둘째, 확대경을 사용하여 각 컬러 인쇄판의 도트 크기가 샘플의 해당 색상의 도트 크기와 일치하는지 여부를 관찰합니다. 그렇지 않은 경우 도트 크기를 일관되거나 근사치로 조정해야 합니다. 인쇄 후 도트 크기가 확장되므로 제판용 도트 크기는 샘플의 도트 크기보다 약간 작아야 합니다. 마지막으로 인쇄 잉크의 색상이 샘플 잉크의 색상과 일치하는지 관찰합니다. 일반적으로 위의 세 가지를 달성할 수 있으며 인쇄된 라벨 제품의 색상은 기본적으로 큰 차이 없이 고객 샘플의 색상과 동일합니다.

(6) 색상 일관성과 관련된 플렉소 인쇄 롤러 매개변수

많은 라벨 인쇄 기업은 플렉소 인쇄 장비를 사용하여 라벨을 인쇄합니다. 이러한 상황이 발생했습니다. 고객이 제공한 샘플의 색상을 쫓을 때 어떤 경우에도 샘플의 색상과 동일하거나 근접할 수 없습니다. 확대경 아래 인쇄판 위의 점을 보면 크기와 밀도가 고객 샘플과 매우 유사하고 잉크의 색상이 비슷하다는 것을 알 수 있습니다. 그렇다면 색수차의 원인은 무엇입니까?

Flexo 인쇄 라벨 제품 색상은 잉크 색조, 도트 크기 및 밀도뿐만 아니라 네트워크 라인 수 및 메쉬 롤러의 깊이에 의해 영향을 받습니다. 정상적인 상황에서 메시 롤러 및 플레이트의 수와 네트워크 케이블 수의 비율은 3:1 또는 4:1입니다. 따라서 Flexo 인쇄 장비를 사용하여 라벨 제품을 인쇄할 때 샘플에 가까운 색상을 유지하기 위해 제판 공정 외에도 가능한 한 도트의 크기와 밀도 및 샘플에 주의를 기울여야 하지만, 또한 라벨 제품과 샘플 색상을 효과에 가깝게 달성하기 위해 이러한 매개변수를 조정하여 롤러 네트워크 케이블의 수와 메쉬 구멍의 깊이에 주의하십시오. 물론 Flexo 인쇄는 색상 일관성 제어, 즉 짧은 잉크 경로, 잉크 미터링에서 고유한 이점이 있습니다. 이러한 매개 변수가 결정되면 향후 생산되는 각 배치에 대해 유사한 라벨의 색상이 기본적으로 동일합니다.